• 失敗は小さく、取り返しがつくよう。
  １m模型で失敗すると、材料が足りなくなるかもしれません。そうでなくとも硬質発泡ウレタン材は高価です。
  　
• ボールエンドミルの太さの適切さを確認
  20cmモデルは６mm径のボールエンドミルで切削しました。同じ径で切削したかったのですが、長いものがありません。深く掘るには長いエンドミルが必要で、12mm径ならチャック下面から先端まで90mmのものがありました。太いエンドミルは細部を損なわないかと懸念がありましたが、その時は細いエンドミルを買ってきて再切削すれば良い、と判断しました。
  　
• 貼り合わせ無し
  90mm長さのエンドミルでも、実際にどこまで深く掘れるか分かりません。チャックが山頂に当たらなくても、タレットガードや、本体下部が触れるかもしれません。標高差100mm以下の60cm模型なら可能と見当がつきます。上下２部分に分けて切削したものを張り合わせる必要がなく、容易に完成できます。

　およそ70cm四方、厚さ20cmの硬質発泡ポリウレタンを、厚さ 11cmに削りました。フライス盤に吸着、固定したいのですが、案外固くて、反り返って吸着しません。中央部に体重をかけると、軽く固定されますから、周囲をマスキングテープでシールしました。
　反り返った面を平らに切削すれば良かったのですが、常識に乏しい素人は、その時気がつきませんでした。

　切削は２段階で行いました。全て断面方向に切削します。等高線に沿った切削はしません。

1. 粗切削
   エンドミルの刃長分（約30mm）だけ、掘り下げながら形を作ります。
   断面線間の距離は粗く、７mmとしました。
   両方向からジグザグ切削です。
   　
2. 仕上切削
   １mmづつ送りながら切削します。単方向切削です。夜間放置したままでしたが、６時間半かかりました。

　仕上がった浅間山には、規則的な溝がありました。約14mm間隔の１mm弱の深さ、幅３mmくらい。仕上切削は単方向です。エンドミルが進む方向の、急勾配の上り坂だけの傷です。

　粗切削の断面線間隔は７mmですから、溝間隔の半分です。
　粗切削でできた波板模様の、山の部分を削るとき、切削抵抗が大きくなります。上り坂ではなお大きくなります。ワークを固定する吸着力は小さいので、少し持ち上がったかもしれません。
　粗切削でできた山は７mm毎です。なぜ１つおきなのでしょう。粗切削は両方向加工でした。アップカットとダウンカットで、形状に差ができて、抵抗力に違いがあったのでしょうか。

　溝を無くす無くすため、１mm掘り下げる事にしました。原因は粗切削にあると考えたので、また失敗するという心配はあまりしませんでした。単方向切削、エンドミル回転速度12000rpmです。１mm掘り下げるために、昼間の時間をほぼ費やしてしまいました。

　仕上がった模型の表面は、まずまず不満のない仕上がりです。90mmボールエンドミルでも、細部がよく表現されているように見えます。全体の大きさから見て、まずますと言えるでしょう。

　再加工の可能性があるため、タブを残してマーク加工を入れました。硬質発泡ポリウレタンは、試行で使ったスタイロよりキメが細かくて毛羽立ちもなく、仕上がりは良いのですが、高価なのが難点です。２m×１m×20cmで、４万円弱でした。