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１．60cm四方の地形モデル

　浅間山火口を中心とする10km四方の、60cm四方モデルを作ります。縮尺は1/16667。最大深さ　94mmくらいで切削します。
　この深さを切削するための、充分な長さのエンドミルさえあれば、切削は可能です。幸い手元には、チャックに固定して、チャック下面からエンドミル先端まで 90mmのボールエンドミルがあります。

２．エンドミル径

　12mm径のボールエンドミルを使います。これしかないのです。やってみたら、案外手ごろでした。1/10000モデルの一部を、６mm径のボールエンドミルで削ってみたら、データメッシュの粗さが目立ちましたが、12mm径なら適度に丸めてくれるようです。

３．ワークの固定

　およそ70cm四方、厚さ20cmの硬質発泡ポリウレタンを、厚さ 11cmに削りました。フライス盤に吸着、固定したいのですが、案外固くて、反り返って吸着しません。中央部に体重をかけると、軽く固定されますから、周囲をマスキングテープでシールしました。

４．切削

　切削は２段階で行いました。全て断面方向に切削します。等高線に沿った切削はしません。

1. 粗切削
   エンドミルの刃長分（約30mm）だけ、掘り下げながら形を作ります。
   断面線間の距離は粗く、７mmとしました。
   両方向からジグザグ切削です。
   　
2. 仕上切削
   １mmづつ送りながら切削します。単方向切削です。夜間放置したままでしたが、６時間半かかりました。

５．傷跡

　仕上がった浅間山には、規則的な溝がありました。
　約14mm間隔の１mm弱の深さ、幅３mmくらい。
　エンドミルが進む方向の、急勾配の上り坂だけ。

　粗切削の断面線間隔は７mmですから、溝間隔の半分です。
　粗切削でできた波板模様の、山の部分を削るとき、切削抵抗が大きくなります。上り坂ではなお大きくなります。ワークを固定する吸着力は小さいので、少し持ち上がったかもしれません。
　粗切削でできた山は７mm毎です。なぜ１つおきなのでしょう。粗切削は両方向加工でした。アップカットとダウンカットで、形状に差ができて、抵抗力に違いがあったのでしょうか。

６．再仕上切削

　溝を無くす無くすため、１mm掘り下げる事にしました。原因はほぼ想像がついたため、また失敗するという心配は僅かでした。
　単方向切削、エンドミル回転速度12000rpm。

　１mm掘り下げるために、昼間の時間をほぼ費やしてしまいました。

７．出来上がり

　まずまず、不満のない仕上がりです。

　この後、周囲の余分な部分を切り落として完成です。
　再加工の可能性があるため、タブを残してマーク加工を入れました。

　硬質発泡ポリウレタンは、試行で使ったスタイロよりキメが細かくて毛羽立ちもなく、仕上がりは良いのですが、硬くて吸着が難しく、固定方法に工夫が必要です。高価なのも難点です。

８．切削条件

１．原データ

　上記メッシュ（200×200メッシュ）を接合して400×400メッシュを作成。
　ここから、X=136, Y=79 番目のメッシュを左下として、201×201メッシュを作成。
　縮尺1/16667、一次補間して、加工用 １mmメッシュとした。

２．素材

　硬質発泡ポリウレタン板材　約80cm×約70cm×11cm

３．粗加工

４．仕上加工

　再仕上加工は、仕上加工とほぼ同等。下記条件が異なる。

• Z方向シフト値 -46 mm
• 回転速度 12000 rpm

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目次

1. 始まりと試行
2. 切削データの作成
3. 60cm四方浅間山地形
4. １m四方浅間山地形の切削